点胶机、灌胶机封装过程中的排胶问题是困扰封装应用厂家的一个常见问题，尤其体现在自动点胶机排胶过程中。胶水排胶时间过长，会造成胶水的浪费；而胶水的排出时间过短，则会造成剩余胶水残留，影响封装效果。
       首先，需要检验的是点胶机、灌胶机设备在封装过程中所使用的排胶管是否会在应用不用胶体的封装过程中产生挂壁现象，如果有挂壁现象，应当合理估算、检测出其产生周期。
       以AB双液自动点胶机封装为例，因为AB胶水是化学反应来完成固化的，因而在封装之前需要测试目前的配比下拉断时间。严格按照配比比例来进行胶水的控制。根据所观察到的排胶时间与排胶周期来制定排胶方式。拉断的时间最多不能超过一半。
       足够的排胶时间能够促使新胶管中的胶体顺利的流出点胶针头，在排胶过程中需要确认点胶阀的压力与速度是否按照规定的状态进行设定。之后还要对胶体的流出速度进行测定，一直到两次测量结果的误差不超过2%。同时AB胶水的的比例也对胶水的排胶过程有着相当重大的影响。当AB胶水的质量比是6:1时，建议排胶时间维持在五到十分钟。
       遵循以上的胶水排出步骤，在确保胶水排出完成之后才能进行之后的封装作业。

       如果存在下述情况，建议不要使用简易的胶管更换方法：点胶机在运行过程中，胶管中胶材已经用完。该情况下点胶阀中很可能有空气存在， 胶管中的胶材已经超过了使用期限。出现以上任何情况，你必须彻底清洁并干燥点胶阀或点胶泵，并遵循配置步骤。

        一些容易产生气泡的液体在封装作业进行之前，为了对胶体中的气泡进行排除，需要进行脱泡、加热、搅拌以及干燥处理。直到将胶体内的气泡降至接近于0的最低限度。为了达到更好的干燥处理效果，往往需要外置一个真空的泵，将胶体存放到不锈钢的压力缸之后，再利用外置的真空泵抽吸，保证排除胶体内的气泡。还有一些胶体在封装之前需要对其进行加热处理。这主要是针对一些呈固体状，或者是一些在常温状态下流动性比较差、粘稠度比较高、易发生粘结凝固的胶体。需要辅助以加热工艺，将胶体转换为液体状态，以保证胶体在封装过程中的充分流动，确保封装质量。加热过程需要配合以一套发热温控系统。

       除了加热处理之外，另外一些在遇到空气中的水分之后容易产生结晶的胶体也需要配合特殊的生产工艺。其中PU类材料是最易发生结晶的。液体结晶不仅会对产品的封装质量造成影响，更会在封装过程中发生堵塞、影响设备各项性能。针对这一问题的解决方案是利用惰性气体进行驱动。